Ilot d'étamage et de dédorage automatisé - Nombre de zones de fluxage : 2 - Nombre de zones d'étamage : 2 - Tension : 3x400 V + N + T

Gérer deux alliages différents sur une seule ligne de production sans compromis sur la qualité de mouillage : c'est précisément le défi que résout l'îlot d'étamage et de dédorage automatisé.

Conçu pour les ateliers de câblage, les sous-traitants EMS et les lignes d'assemblage électronique exigeantes, cet îlot centralise fluxage, dédorage et étamage en un flux continu et reproductible, piloté par un robot cartésien X/X'/Y/Z.

Points forts

• Double bain mini-vague avec inertage azote : traitement simultané de deux alliages (SnPb et SAC sans plomb) sur une même machine, conforme aux exigences RoHS, pour zéro contamination entre alliages et une qualité de mouillage constante.
• Densimètre automatique par zone de fluxage : contrôle en continu de la densité du flux avec bac intermédiaire à niveau régulé, pour éliminer les défauts de brasage liés à une application de flux non maîtrisée.
• Robot cartésien à 3 axes (X/X'/Y/Z) : maîtrise précise de la vitesse de descente, de la vitesse de sortie et du temps de plongée, garantissant la répétabilité des paramètres de procédé sur chaque composant.
• Avance de fil de soudure automatique : alimentation continue du bain pour maintenir le niveau d'étain et la composition de l'alliage sans intervention opérateur.
• Matériel électrique 100 % distribué en France : traçabilité complète des références fabricants via nomenclature, pour une maintenance facilitée et des délais d'approvisionnement réduits.

Usages recommandés

• Étamage de composants traversants (broches, connecteurs, condensateurs) en production série sur deux alliages distincts
• Dédorage de composants stockés ou repris (oxydation de surface, retraitement avant assemblage)
• Traitement de fils et câbles en cuivre avant sertissage ou soudure sur carte
• Reconditionnement de composants électroniques en vue de leur réutilisation (composants déstockés)
• Production mixte RoHS / non-RoHS sur une seule machine avec séparation stricte des alliages

Un îlot pensé pour la production à deux alliages

Les lignes de production traitant à la fois des composants SnPb (étain-plomb) et des alliages sans plomb de type SAC305 font face à un risque majeur : la contamination croisée entre bains, source de fragilisation des joints brasés et de non-conformité aux audits qualité.
L'îlot d'étamage et de dédorage automatisé de Vagues Services élimine ce risque structurellement, en dédiant une zone de fluxage, une zone de dédorage et une zone d'étamage à chaque alliage, au sein d'un même équipement.
La version double alliage comprend six zones de traitement actives, plus une zone de chargement/déchargement opérateur, pour un flux logistique clair et une ergonomie de poste optimisée.

Fluxage sous contrôle densimétrique

Le fluxage est l'étape la plus sensible du procédé d'étamage : une densité de flux insuffisante génère des défauts de mouillage, une densité excessive provoque des résidus et des pontages.
Chaque zone de fluxage est équipée d'un densimètre automatique couplé à un bac intermédiaire avec contrôle de niveau.
Le flux est déposé avec une concentration rigoureusement maîtrisée, sans intervention manuelle, ce qui réduit les rebuts et stabilise le Cpk du procédé.

Dédorage et étamage sous atmosphère inerte

Chaque bain de dédorage et d'étamage est protégé par un capot d'inertage azote.
L'injection d'azote au-dessus du bain liquide réduit l'oxydation de surface de l'alliage, améliore le mouillage et prolonge la durée de vie du bain.
L'avance de fil de soudure automatique maintient en continu le niveau et la composition de l'alliage, supprimant les dérives liées aux appoints manuels irréguliers.

Répétabilité process par robot cartésien

Le robot cartésien à axes X/X'/Y/Z est le cœur de la reproductibilité de l'îlot.
Il pilote avec précision trois paramètres critiques du procédé de brasage : la vitesse de descente (évite le choc thermique), la vitesse de sortie (contrôle l'épaisseur du dépôt et la formation de pointes d'étain) et le temps de plongée (garantit le mouillage complet sans surchauffe du composant).
Ces paramètres sont programmés via le pupitre IHM tactile et mémorisés par recette, pour un changement de série sans ressaisie.

À qui s'adresse ce produit ?

• Responsables de production EMS et sous-traitants électroniques ayant des lignes mixtes RoHS/non-RoHS nécessitant une séparation stricte des alliages
• Bureaux des méthodes et ingénieurs process cherchant à fiabiliser et documenter les paramètres d'étamage pour répondre aux exigences IPC-A-610 ou client OEM
• Responsables qualité souhaitant réduire les taux de rebut liés au fluxage non maîtrisé et aux défauts de mouillage
• Ateliers de câblage industriel traitant des fils cuivre, connecteurs et composants traversants en moyenne et grande série
• Services maintenance et reconditionnement opérant le dédorage de composants déstockés ou oxydés avant réintégration en production