Déshuileur

À qui s’adressent les déshuileurs ?

Un déshuileur permet d’éliminer les huiles flottantes et hydrocarbures qui dégradent les bains de production, perturbent les traitements des eaux et augmentent les coûts de maintenance.

• Ateliers d’usinage et de mécanique : vous utilisez des fluides de coupe, émulsions et bains de lubrification susceptibles d’accumuler des huiles parasites. Un déshuileur permet d’allonger la durée de vie des bains et de réduire les remplacements prématurés.
• Industries métallurgiques : vous devez maintenir une qualité constante des bains de traitement et éviter les pollutions de surface pouvant affecter les opérations de fabrication ou de finition.
• Stations de traitement des eaux industrielles : vous recherchez une séparation efficace des huiles flottantes avant rejet ou avant traitement complémentaire afin de réduire la charge polluante des effluents.
• Industries automobiles : vous gérez des installations générant des mélanges eau huile provenant des opérations de lavage, de maintenance ou de fabrication de composants mécaniques.
• Responsables environnement et maintenance : vous cherchez à réduire les coûts liés à la gestion des effluents tout en améliorant les performances des installations de traitement et de recyclage des fluides.

Comment choisir un déshuileur ?

Pour choisir votre déshuileur industriel, il convient d’évaluer le volume de liquide à traiter, la concentration en huiles flottantes et le mode d’exploitation. Un équipement correctement dimensionné améliore l’efficacité de séparation et limite les interventions de maintenance.

Premier critère, le débit de traitement :

• Pour des bains de production ou des cuves de taille modérée, un déshuileur mobile avec une capacité de 200 à 450 L/h peut répondre aux besoins quotidiens de récupération des huiles flottantes.
• Pour des installations industrielles plus importantes, des systèmes capables de traiter entre 3 500 et 23 000 L/h assurent une séparation continue sur des volumes élevés.

Deuxième critère, la mobilité de l’installation :

• Les modèles mobiles permettent d’intervenir sur plusieurs cuves ou bains de production avec un seul équipement.
• Les systèmes fixes sont davantage adaptés aux installations fonctionnant en continu avec un débit important et des besoins de traitement permanents.

Troisième critère, la nature des polluants :

• Les huiles flottantes libres sont généralement plus faciles à séparer que les mélanges complexes contenant des particules ou des émulsions.
• L’analyse préalable des effluents aide à déterminer la technologie de séparation la plus adaptée à votre application.

Quatrième critère, les objectifs d’exploitation :

• Si votre objectif est de prolonger la durée de vie des bains industriels, privilégiez une récupération régulière des huiles parasites.
• Si vous cherchez à améliorer le traitement des effluents avant rejet, choisissez une dimension de déshuileur selon les débits réels et les niveaux de pollution sur le site.

Les modèles phares de déshuileurs disponibles sur Techni Contact

Deux équipements illustrent les principales applications rencontrées dans les ateliers industriels et les installations de traitement des eaux :

• Le déshuileur industriel mobile avec capacité de 200 à 450 L/h convient aux ateliers de mécanique, d’usinage et aux sites industriels souhaitant intervenir ponctuellement sur plusieurs cuves. Sa mobilité facilite la récupération des huiles flottantes sans immobiliser les installations.
• Le système industriel de séparation huile eau avec débit de 3 500 à 23 000 L/h s’adresse aux installations traitant des volumes importants d’effluents. Il permet une séparation continue des phases huileuses dans les environnements industriels nécessitant une capacité de traitement élevée.

Là où le déshuileur mobile apporte de la flexibilité pour l’entretien de plusieurs bains de production, le système de séparation huile eau sera privilégié pour les applications industrielles nécessitant un fonctionnement continu et le traitement de débits importants.

Nos autres rayons pour compléter votre besoin

Les opérations de séparation des huiles sont souvent associées à d’autres équipements destinés au traitement des effluents :

• Un séparateur d'hydrocarbure permet de retenir les hydrocarbures présents dans les eaux de ruissellement ou les effluents industriels avant leur rejet vers les réseaux d’assainissement ou les dispositifs de traitement complémentaires.

FAQ – Questions fréquentes relatives aux déshuileurs

Quelles sont les différentes technologies mécaniques de déshuileurs de surface ?

Il existe plusieurs principes de captation selon la configuration de votre cuve et la viscosité de l'huile :

• Le déshuileur à bande (ou courroie) : Une bande oléophile plonge dans le liquide, capte l'huile en surface par affinité, puis remonte pour être raclée. Idéal pour les cuves profondes.
• Le déshuileur à disque : Un disque rotatif peut tremper légèrement dans le bain. Il est très performant et rapide, mais réservé aux bacs dont le niveau de liquide est constant et peu profond.
• Le déshuileur à tube flottant : Un tuyau flexible fermé flotte à la surface et capte l'huile sur une large circonférence. Parfait pour les bacs de grande dimension avec des obstacles internes.

Un déshuileur classique peut-il séparer les huiles émulsionnées ?

Non, c'est une distinction physique majeure. Les déshuileurs mécaniques ne retirent que l'huile libre surnageante (qui flotte à la surface). Pour les émulsions (mélange intime et stable d'eau et d'huile, comme les fluides de coupe solubles) :

• Il faut recourir à des méthodes chimiques (craquage d'émulsion par ajout de réactifs).
• Ou utiliser des technologies séparatives plus complexes comme l'ultrafiltration, la centrifugation ou l'évapo-concentration.

Quel est le retour sur investissement (ROI) d'un déshuileur sur une machine-outil CNC ?

L'installation d'un tel équipement est généralement rentabilisée en moins de 6 à 12 mois grâce à plusieurs leviers d'économies directs :

• Baisse des coûts de destruction : L'allongement de la durée de vie du fluide de coupe réduit drastiquement les volumes de bains usagés à faire pomper et détruire par un prestataire externe.
• Réduction des achats de fluides : Moins de vidanges totales signifie une baisse de la consommation d'eau et d'additifs neufs.
• Gain de productivité : Une meilleure lubrification ralentit l'usure des outils de coupe et diminue les rebuts de pièces liés à de mauvais états de surface.

L'installation d'un déshuileur permet-elle de réduire les mauvaises odeurs dans l'atelier ?

Absolument, c'est d'ailleurs l'un de ses bénéfices secondaires les plus appréciés par les opérateurs :

• La couche d'huile parasite stagnante crée une barrière hermétique à la surface du bac, privant le fluide d'oxygène (milieu anaérobie).
• Ce milieu favorise la prolifération de bactéries sulfato-réductrices, responsables des gaz malodorants (odeur d'œuf pourri).
• En retirant l'huile, le déshuileur réoxygène le bain, stoppe le développement bactérien et réduit considérablement le besoin de recourir à des biocides chimiques.

Comment la température du bain influence-t-elle l'efficacité du déshuileur ?

La température est un paramètre déterminant pour la séparation des phases huile/eau :

• Bains chauds (40°C à 80°C) : Souvent rencontrés dans les tunnels de lavage. La viscosité de l'huile diminue, ce qui accélère sa remontée à la surface et facilite grandement son raclage.
• Bains froids (température ambiante) : L'huile fige et peut former des amas graisseux pâteux. Cela peut nécessiter d'équiper le déshuileur d'une bande spécifique (crantée) ou d'un racleur chauffé pour éviter le colmatage.

Quel matériau choisir pour la bande de captation (courroie) ?

Le choix de la matière de la bande dépend directement de l'agressivité chimique du bain et de sa température :

• Le Polyuréthane ou l'Élastomère : Matériaux très oléophiles, idéaux pour les huiles standard à température modérée (jusqu'à 60°C).
• L'Acier inoxydable : Obligatoire pour les bains très chauds, les environnements fortement alcalins (pH élevé) ou la présence d'acides forts.
• Le Kevlar ou fibres techniques : Utilisé pour les environnements combinant variations thermiques extrêmes et forte abrasion.

Comment gérer les fluctuations de niveau de liquide dans la cuve ?

Dans un processus industriel, le niveau du bac varie en permanence à cause de l'évaporation ou du transfert de pièces. Pour que l'équipement ne tourne pas à vide :

• Les déshuileurs à bande compensent naturellement ces fluctuations grâce à la longueur pendante de la courroie dans le liquide.
• Les systèmes d'aspiration par skimmer de surface sont équipés de flotteurs articulés ou sur rails qui suivent mécaniquement les montées et descentes du fluide pour toujours aspirer la pellicule supérieure.

Que faire de l'huile de tramp (huile entière parasite) récupérée par l'appareil ?

L'huile parasite concentrée et extraite par le déshuileur est un polluant qui entre dans la catégorie des Déchets Industriels Dangereux (DID). L'industriel a l'obligation de :

• Stocker cette huile dans des cuves de rétention étanches et spécifiquement étiquetées.
• Faire appel à un centre de collecte agréé pour procéder à son incinération ou à sa valorisation energétique (combustible de substitution).
• Note : Dans de rares cas, si l'huile entière (ex: huile de glissière) est non dégradée, elle peut être micro-filtrée et réinjectée dans son circuit d'origine.

Qu'est-ce qu'un séparateur à plaques de coalescence ?

Il s'agit d'un système gravitaire de haute capacité, généralement branché en dérivation (by-pass), conçu pour accélérer la séparation physique :

• L'effluent traverse un bloc contenant des plaques ondulées ou des lamelles en nid d'abeilles.
• Ce maillage force les micro-gouttelettes d'huile en suspension (trop petites pour flotter naturellement) à se heurter.
• Elles fusionnent entre elles (phénomène de coalescence), grossissent, et remontent alors très rapidement à la surface où elles sont évacuées.

Quelles sont les opérations de maintenance courantes sur un déshuileur à bande ?

Pour maintenir un taux d'extraction optimal et éviter les pannes mécaniques, un entretien préventif régulier est nécessaire :

• Le nettoyage régulier des lames racleuses pour éviter l'accumulation de copeaux métalliques fins ou de boues qui écartent les racleurs de la bande.
• La vérification de la tension de la bande (une courroie détendue patinera sur la poulie motorisée et ne remontera plus l'huile).
• Le contrôle du tuyau d'évacuation gravitaire pour s'assurer que l'huile épaisse ne l'a pas bouché.